Тендер - Перезагрузка катализаторов установки гидрокрекинга и сульфидирование новой каталитической системы №262652614

Описание Заказчик Лоты

Оглавление

Пакет документов.doc ▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒ - открытьd-dec-type {-:}

Пакет документов для участия в конкурсе должен содержать:

- Заявку на участие в конкурсе (Приложение №1);

- Анкету Претендента (Приложение №2);

- Копии: учредительных документов (Устав и Учредительный договор), Свидетельства о Государственной регистрации юридического лица, Свидетельства о внесении в Единый государственный реестр юридических лиц (ЕГРЮЛ), Свидетельства о постановке на учет в налоговом органе, Информационного письма из Статистического регистра хозяйствующих субъектов о юридическом лице, Доверенности (если договор подписывает лицо по доверенности);

- Выписка из ЕГРЮЛ;

- Копии лицензий (нотариально заверенные) на право осуществления видов деятельности, соответствующих предмету сделки (в случае, если в соответствии с действующим законодательством данный вид деятельности подлежит лицензированию);

- Копия бухгалтерского баланса на последнюю отчётную дату, заверенная руководителем, главным бухгалтером и скрепленная печатью;

- Справка налогового органа об отсутствии задолженностей по уплате налогов и обязательных платежей;

- Сведения о платёжеспособности предприятия (коэффициенты платежеспособности и ликвидности предприятия);

- Копии сертификатов дилера (представителя);

- Копии документов, подтверждающих наличие положительного опыта работы с крупными предприятиями по предмету конкурса.

Внимание!

Документы, на которых отсутствует печать организации и подпись её руководителя, к рассмотрению приниматься не будут.

Приложение № 1

В Договорную (конкурсную) комиссию

ОАО «Орскнефтеоргсинтез»

ЗАЯВКА на участие в конкурсе

______________________________________________________________________________________________

(Предмет конкурса)

Изучив информацию о проведении конкурса
______________________________________________________________________________________
(Наименование организации)
в лице ________________________________________________________________________________
(Должность, Ф.И.О. руководителя)
сообщает о согласии принять участие в конкурсе и, в случае признания победителем в конкурсе, заключить с ОАО «Орскнефтеоргсинтез» договор не позднее 7 дней с момента подведения итогов конкурса на условиях оплаты по факту поставки товарно-материальных ценностей в течение 60 дней, для чего просит направить полный пакет конкурсной документации по адресу:
______________________________________________________________________________________
(E-mail организации)
2. В случае отмены конкурса и/или непризнания ____________________________________________
(Наименование организации)
победителем конкурса ____________________________________________________________________________
(Наименование организации)
не будет иметь претензий к ОАО «Орскнефтеоргсинтез».
3. Сообщаем, что для оперативного уведомления по вопросам организационного характера и взаимодействия с Договорной (конкурсной) комиссией нами уполномочены:

. ___________________________________________________________________________________
(Ф.И.О., телефон, E-mail работника)

. ___________________________________________________________________________________

(Ф.И.О., телефон, E-mail работника)

Руководитель ________________________ / И.О. Фамилия /

(подпись)

Главный бухгалтер ________________________ / И.О. Фамилия /

(подпись)

Место для печати

Приложение № 2

АНКЕТА ПРЕТЕНДЕНТА

ИНФОРМАЦИЯ О КОМПАНИИ

Наименование организации (полное, сокращённое):

Организационно-правовая форма

Основные владельцы/ учредители

Орган государственной регистрации

Номер и дата регистрации

ОКПО

ИНН

Адрес Претендента:

Юридический

Фактический (местонахождения)

Почтовый

Телефон Факс Е-mail

Аффилированные организации:

Дата и номер лицензии, наименование выдавшего ее органа

Если Ваша компания, её филиалы или дочерние компании работают или планируют работать с ОАО НК «РуссНефть» или его дочерними компаниями, перечислите таковые:

ИНФОРМАЦИЯ О БАНКЕ

Название банка

Адрес банка

Телефон/факс банка

Номер счёта

Корреспондентский счёт

БИК ИНН

Данные о лицах, имеющих право первой подписи:

1. Должность

Ф.И.О.

Число, месяц и год рождения

паспорт: серия номер выдан г.

кем выдан паспорт

Документ, предоставляющий право подписи

2. Должность

Ф.И.О.

Число, месяц и год рождения

паспорт: серия номер выдан г.

кем выдан паспорт

Документ, предоставляющий право подписи

3. Должность

Ф.И.О.

Число, месяц и год рождения

паспорт: серия номер выдан г.

кем выдан паспорт

Документ, предоставляющий право подписи

Примечание:

Претендент гарантирует достоверность представленных данных.

ОАО «Орскнефтеоргсинтез» имеет право на проверку всех сведений, указанных в анкете.

Руководитель / И.О. Фамилия /

(подпись)

Главный бухгалтер / И.О. Фамилия /

(подпись)

Место для печати

Приглашение (Основная информация, условия, контакты).docx

Приглашение к участию в тендере

- Посмотреть таблицу с данными

В связи с эпидемиологической обстановкой технико-коммерческое предложение необходимо направлять в электронном виде тремя частями: 1.коммерческое предложение, 2.техническое предложение, 3.уставные и прочие документы, отсканированные с подписями и печатями по адресу эл. почты ▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒ - открыть секретарю тендерной комиссии Макарову И.Е.

Для того, чтобы воспользоваться настоящим Приглашением необходимо сформировать тендерное предложение в соответствии с Приложениями.

В тендерное предложение на выполнение работ (оказания услуг) должен входить сметный расчет с подписью и печатью участника тендера и/или расчеты с обоснованием стоимости коммерческого предложения с детальными расшифровками статей затрат и расхода ресурсов согласно разделительной ведомости. Без приложения указанных расчетов тендерное предложение является недействительным и к участию в тендере не допускается.

При использовании субподрядчиков, в пакет документов необходимо включать их перечень с указанием необходимости привлечения, а также заполненные субподрядчиками Формы № 2 (Анкета претендента на участие в тендере) и № 5 (Основные сведения о претенденте на участие в тендере) с приложением документов, подтверждающих указанные в формах сведения.

Настоящее Приглашение не является офертой, акцептом, предложением делать оферты либо публичной офертой, предложением (офертой) заключить либо принятием предложения (акцептом) заключить предварительный договор в соответствии со ст.ст. 435, 438, 437, 429 Гражданского кодекса РФ соответственно. Настоящее Приглашение не направлено на проведение публичных торгов в соответствии со ст. 449.1 Гражданского кодекса РФ, вступление в переговоры, не связано с проведением либо завершением переговоров в соответствии со ст. 434.1. Гражданского кодекса РФ. В нем не содержится заверений об обстоятельствах по смыслу ст. 431.2. Гражданского кодекса РФ». В данной связи, организатор и заказчик не несут какой бы то ни было ответственности за отказ заключить договор с лицами, обратившимися с предложениями по предмету тендера.

Приложение №1 (Перечень обязательных документов).docx

Перечень обязательных документов, представляемых претендентом на участие в тендере

I. Претендентами на участие в тендере должны быть представлены:

1. Заявка на участие в тендере (Форма №1).

2. Анкета претендента на участие в тендере (Форма №2).

3. Согласие на обработку персональных данных (Форма №3).

4. Коммерческое предложение претендента на участие в тендере (Форма №4).

5. Основные сведения о претенденте на участие в тендере (Форма №5).

6. Расчеты и иные материалы с обоснованием предлагаемой цены.

II. Дополнительно к п. I претендентами на участие в тендере – юридическими лицами, являющимися резидентами Российской Федерации, должны быть представлены заверенные подписью руководителя и печатью организации копии следующих документов:

1. Устав в действующей редакции.

2. Учредительный договор в действующей редакции.

3. Свидетельство о государственной регистрации.

4. Свидетельство о постановке на учет в налоговом органе.

5. Свидетельство о внесении сведений о юридическом лице в Единый государственный реестр юридических лиц.

6. Выписка из Единого государственного реестра юридических лиц, полученная не более чем за 60 календарных дней до даты отправки тендерного предложения.

7. Информационное письмо об учете в Едином государственном регистре предприятий и организаций.

8. Бухгалтерский баланс и отчет о прибылях и убытках на последнюю отчетную дату с отметкой налогового органа о принятии.

9. Лицензии и сертификаты, если деятельность, являющаяся предметом тендера, подлежит лицензированию и/или обязательной сертификации.

10. Выписка из реестра членов Саморегулируемой организации (СРО), полученная не более чем за 30 календарных дней до даты отправки тендерного предложения.

11. Решение уполномоченного органа претендента на участие в тендере о назначении лица, уполномоченного действовать без доверенности.

III. Дополнительно к п. I претендентами на участие в тендере – индивидуальными предпринимателями, являющимися резидентами Российской Федерации, должны быть представлены заверенные подписью индивидуального предпринимателя копии следующих документов:

1. Свидетельство о государственной регистрации физического лица в качестве индивидуального предпринимателя.

2. Свидетельство о постановке на учет в налоговом органе.

3. Выписка из Единого государственного реестра индивидуальных предпринимателей, полученная не более чем за 60 календарных дней до даты отправки тендерного предложения.

4. Документ, удостоверяющий личность индивидуального предпринимателя.

IV. Дополнительно к п. I претендентами на участие в тендере – юридическими лицами, являющимися нерезидентами Российской Федерации, должны быть представлены заверенные надлежащим образом копии следующих документов:

1. Устав, Положение или иной документ, на основании которого действует претендент на участие в тендере в соответствии с законодательством страны его инкорпорации, переведенный на русский язык с нотариальным заверением подписи переводчика.

2. Выписка из торгового реестра страны инкорпорации претендента на участие в тендере о регистрации юридического лица с указанием собственников, адреса регистрации и лиц, имеющих право подписи от имени претендента на участие в тендере или иного официального документа, который содержит указанные данные в соответствии с законодательством страны инкорпорации претендента на участие в тендере. Выписка должна быть заверена Апостилем или легализована в соответствии с нормами международного права, переведена на русский язык и иметь нотариальное заверение подлинности подписи переводчика.

3. Свидетельство о постановке на налоговый учет в Российской Федерации (в случае его наличия).

4. Сведения о филиале или представительстве на территории Российской Федерации, через который/которое будет осуществляться взаимодействие при проведении тендера. Его Устав или Положение, переведенный/переведенное на русский язык с нотариальным заверением подписи переводчика. Свидетельство Государственной регистрации палаты при Министерстве юстиции Российской Федерации. Свидетельство о государственной аккредитации филиала или представительства. Бухгалтерский баланс и отчет о прибылях и убытках на последнюю отчетную дату с отметкой налогового органа о принятии.

Приложение №2 (Обязательные формы для заполнения).docx Форма №1 Заявка на участие в тендере - Посмотреть таблицу с данными

Форма №2

Анкета претендента на участие в тендере - Посмотреть таблицу с данными

Претендент на участие в тендере гарантирует достоверность указанных в Анкете данных и дает согласие на их обработку, проверку и хранение.

- Посмотреть таблицу с данными

Форма №3

СОГЛАСИЕ на обработку персональных данных

Я, ___________________________________________________________________________,

(Ф.И.О.)

- Посмотреть таблицу с данными

в соответствии с ч. 4 ст. 9 Федерального закона от 27.07.2006 г. № 152-ФЗ «О персональных данных» и пунктом 7 «б» Положения «Об особенностях обработки персональных данных, осуществляемой без использования средств автоматизации», утвержденного Постановлением Правительства Российской Федерации от 15.09.2008 № 687, своей волей и в своих интересах выражаю ПАО «Орскнефтеоргсинтез», зарегистрированному по адресу:▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒ - открыть, Оренбургская область, г. Орск, ул. Гончарова 1а согласие на обработку моих персональных данных:

• фамилия, имя, отчество,
• паспортные данные или данные документа, удостоверяющего личность,
• дата рождения,
• гражданство,
• адрес места жительства (по регистрации и фактический), дата регистрации по указанному месту жительства,
• номер телефона (стационарный домашний, мобильный),
• данные свидетельства о постановке на учет в налоговом органе физического лица по месту жительства на территории РФ (ИНН),

с использованием средств автоматизации, включая сбор, запись, систематизацию, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, использование, передачу (распространение, предоставление, доступ), обезличивание, блокирование, удаление, уничтожение моих персональных данных в целях установления личности, связанных с возможностью участия в тендере.

Подтверждаю, что все указанные персональные данные представлены мною лично свободно, своей волей, и связаны с возможностью участия в тендере в
ПАО «Орскнефтеоргсинтез».

Срок действия согласия: в течение 60 (шестидесяти) календарных дней с момента достижения цели обработки персональных данных (дата окончания приема тендерных предложений) и может быть отозвано в любой момент по моему мотивированному письменному заявлению.

Права и обязанности в области защиты персональных данных мне разъяснены.

Настоящее согласие действует с «_____» _______________ 20__г.

- Посмотреть таблицу с даннымиФорма №4 Коммерческое предложение - Посмотреть таблицу с даннымиФорма №5 Основные сведения о претенденте на участие в тендере - Посмотреть таблицу с данными

Претендент на участие в тендере гарантирует достоверность указанных сведений и дает согласие на их обработку, проверку и хранение.

- Посмотреть таблицу с даннымиЗапрос на предоставление ТКП (перегрузка_сульфидирование катализаторов УГК).pdf

Приложение №1- Диаграмма загрузки Р-01 (факт 2023).pdf

Приложение №1

Приложение №2- Диаграмма загрузки Р-02 (факт 2023).pdf

Приложение №2

Приложение №3- Проектные диаграммы Р-01 и Р-02.pdf

Приложение №3

Диаграмма загрузки реактора Р-01

Диаграмма загрузки реактора Р-02

Приложение №4- Инструкция по системе ГК Орск 19.12.2023.pdf

Инструкция

по загрузке, сульфидированию

и пуску в эксплуатацию

каталитической системы Гидрокрекинга

ПАО «Орскнефтеоргсинтез»

Москва 2023

1

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Успешная работа установки гидрокрекинга с применением новой каталитической

системы обеспечивается в первую очередь правильной загрузкой катализатора.

Загрузка катализатора является одним из важнейших этапов подготовки

каталитической системы к эксплуатации. Качество загрузки прямо влияет на

распределение плотности катализатора в слоях и, соответственно, на равномерность

распределения потока газо-сырьевой смеси по сечению реактора во время

эксплуатации. В свою очередь, неравномерное распределение потока с проходящими

на поверхности пор катализатора химическими реакциями ведёт к неравномерному

распределению температуры в слое, вызывая локальные перегревы и закоксовывание,

снижение каталитической активности, увеличение перепада давления, изменение

выхода и качества целевых продуктов, и, в целом, приводит к снижению срока службы

катализатора.

Также на качество дальнейшей работы влияет правильная загрузка

керамическими шарами опорных и прижимных слоёв. Если размеры шаров не

соблюдены, это может привести к «проваливанию» катализатора внизу реактора либо

его «размыванию» сверху, что вызовет неравномерность движения потока

газосырьевой смеси с теми-же последствиями.

В связи с этим необходимо обращать пристальное внимание на качество загрузки

катализатора и выполнять загрузку в строгом соответствии с требованиями настоящей

Инструкции.

Более того, при загрузке катализатора, работники, непосредственно занятые на

данном этапе работ, должны иметь опыт проведения таких операций, в связи с чем,

рекомендуем выполнять загрузку силами профессиональных загрузочных компаний,

оказывающих данный вид услуг и имеющих положительный опыт работы в России.

2

2. ТРЕБОВАНИЯ К СОХРАННОСТИ КАТАЛИЗАТОРА

2.1. Катализатор упаковывается и поставляется в металлических бочках с

герметичными полиэтиленовыми вкладышами, хранится в сухом проветриваемом

месте. При временном хранении на открытом воздухе бочки должны быть накрыты

защитным брезентом во избежание попадания влаги. Длительное пребывание под

прямыми солнечными лучами бочек запрещено, не допускается контакт с кислотами,

щелочами и другими химическими продуктами.

2.2. Заблаговременно перед планируемой загрузкой необходимо организовать

проверку нескольких проб из разных бочек на содержание пыли (содержание фракции

частиц менее 0,8 мм не должно превышать 0,5 % масс.).

2.3. Перед загрузкой катализатор необходимо доставить на площадку заранее,

тару закрыть защитным брезентом. Бочки можно открывать непосредственно только

перед загрузкой катализатора.

2.4. Загрузка катализатора должна производиться в сухую, безветренную погоду,

после открытия тары нужно загрузить катализатор в реакторы как можно скорее во

избежание его длительного нахождения на воздухе.

2.5. В процессе загрузки катализатора тару с катализатором нужно

транспортировать с осторожностью, бочки не следует катать, трясти или опрокидывать

во избежание размельчения экструдатов и повышенного пылеобразования.

2.6. Если загрузка катализатора прерывается на некоторое время, люк реактора

должен быть временно закрыт, в реактор следует подать сухой воздух или азот для

предотвращения попадания влаги на катализатор.

2.7. При загрузке катализатора необходимо обеспечить тщательное заполнение

журнала загрузки катализатора, для чего рекомендуем выделить отдельного работника

для записи данных и обеспечения непрерывности загрузки и фиксирования данных.

3

3. ОБЩИЕ МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Трубопроводы, подходящие к реактору, должны быть отглушены. Выгружной

люк должен быть загерметизирован.

3.2. Реактор должен быть освобождён от остаточных углеводородов продувкой

азотом.

3.3. Учитывая, что ПАО «Орскнефтеоргсинтез» практикует проведение загрузки

реакторов катализатором в среде азота, линии азота не отглушаются.

3.4. Персонал должен быть в спецодежде, в защитных очках и в респираторе.

Работники на высоте должны быть пристёгнуты страховочными трёхточечными

поясами. Состав бригады работников должен быть в количестве не менее двух человек:

один – в реакторе, второй – наблюдающий. Работники между собой должны иметь

удаленную радиосвязь.

3.5. На площадке у реакторного блока, и в реакторах необходимо обеспечить

пожарную безопасность и принять необходимые меры для защиты от статического

электричества.

3.6. После окончания загрузки катализатора, необходимо снять заглушки, продуть

реакторную систему азотом, обеспечить герметичность линий во избежание попадания

кислорода. Содержание кислорода в системе не должно превышать 0,5% об.

4

4. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПЕРЕД ЗАГРУЗКОЙ КАТАЛИЗАТОРА

4.1. Реактор отглушить в соответствии с регламентом установки ГК.

4.2. Перед загрузкой катализатора предварительно необходимо выполнить чистку

реактора, обеспечить отсутствие остаточных нефтепродуктов, влаги, различных

загрязнений, окалин, продуть реактор, провести ревизию внутренних устройств,

провести пневматические испытания (для сокращения сроков допускается проводить

пневматические испытания с загруженным катализатором).

4.3. Очистить рабочее место у загрузочного люка и площадки под реактором.

4.4. Перед загрузкой катализатора в реактор необходимо провести инвентаризацию

катализатора – бочки с катализатором требуют бережного обращения, чтобы истирание

гранул катализатора было сведено к минимуму. Тару с катализатором, защитным

материалом и опорными слоями (шарами) расположить на площадке под реактором.

Убедиться в соответствии маркировок катализатора, защитных слоёв и керамических

шаров.

4.5. Проверить и подтвердить работоспособность и освидетельствование крановой

техники, автопогрузчиков. Подготовить и проверить все необходимые инструменты

для загрузки (загрузочный бункер, тканевый рукав, нож для обрезки рукава,

загрузочную машинку, навес над загрузочным люком в случае возникновения дождя,

подвод воздуха шлангом, освещение внутри реактора, освещение снаружи и др.).

Персонал при загрузке должен быть одет в спецодежду, перчатки, обувь, каску,

защитные очки, иметь СИЗ, респиратор и пристёгнут трёхточечной привязью. Для

работы внутри аппарата оформляется наряд-допуск в соответствии с

внутризаводскими инструкциями.

4.6. Непосредственно перед загрузкой катализатора необходимо провести

инспекцию реакторов, убедиться, что реакторы очищены, сухие, все внутренние

устройства (распределительные тарелки, сетки необходимой ячеистости на решетке

стола, в местах подачи квенча и т.д.) в комплекте и установлены. Проверить на

отсутствие повреждений карманы термопар. Убедиться, что выгружные люки в сборе,

затянуты, штуцера заполнены торкрет-бетоном или другим уплотнительным

материалом.

4.7. Организовать постоянный контроль среды в реакторе на содержание кислорода,

нефтепродуктов и сероводорода при помощи переносного газоанализатора, оформить

наряд-допуск на проведение газоопасных работ внутри аппарата. В соответствии с

внутризаводской инструкцией по проведению газоопасных работ, персонал должен

использовать шланговые либо изолирующие противогазы.

5

4.8. Перед загрузкой катализатора необходимо отметить высоту загрузки каждого

слоя шаров и катализатора на стенке внутри реактора в соответствии с диаграммой

загрузки.

4.9. Перед началом загрузки катализатора необходимо демонтировать часть

распределительной тарелки для возможности подачи тканевого рукава вниз реактора.

При этом, распределительные тарелки, которые не демонтируются при выполнении

загрузки, должны быть укрыты брезентом. После выполнения загрузки катализатора и

шаров в нижней части реактора, распределительная тарелка должна быть

смонтирована на прежнее место.

5. ЗАГРУЗКА КАТАЛИЗАТОРА

Основной целью при проведении загрузки катализатора в реактор должна быть

однородность засыпки во избежание образования каналов и неравномерной плотности

по слоям.

5.1. Установить и закрепить бункер для загрузки катализатора на люке реактора, и

опустить тканевый рукав внутрь к днищу реактора.

5.2. Катализаторы, шары и защитные слои следует загружать в соответствии с

диаграммой загрузки по меткам, ранее нанесённым на внутренней поверхности

корпуса реактора. При выравнивании слоев, в целях снижения давления на

поверхность катализаторов следует использовать деревянный поддон. Высота

свободного падения засыпаемых материалов при засыпке рукавом не должна

превышать 1 метр.

5.3. Загрузка катализатора выполняется в среде атмосферного воздуха либо азота

на усмотрение Заказчика, в соответствии с ЛНД, разработанной на НПЗ. При

использовании азота персоналу, производящему загрузку, обязательно использовать

СИЗ органов дыхания.

5.4. При загрузке шаров в нижней части реактора, по разметке внутри реактора, по

очереди загружаются шары требуемого диаметра. После загрузки каждого слоя,

требуется выровнять поверхность и записать количество загруженных шаров в

журнал.

5.5. При загрузке слоёв катализатора все операции проводить аккуратно и с

применением деревянного настила во избежание повреждения экструдатов. При

рукавной загрузке рукав необходимо держать как можно ближе к поверхности слоя.

При плотной загрузке с помощью машинки для плотной загрузки избегать слишком

большой подачи катализатора, так чтобы происходило необходимое распределение

экструдатов для обеспечения плотной загрузки. Поток воздуха также должен быть

6

оптимальным.

5.6. В процессе загрузки катализатора требуется постоянно контролировать

высоту и равномерность загрузки слоев в соответствии с диаграммой загрузки.

5.7. После загрузки катализаторов, защитных слоев и керамических шаров

следует удостовериться в отсутствии и инструментов и посторонних предметов в

реакторе. Затем необходимо собрать распределительную тарелку, систему подачи

квенча и др. внутренние устройства. Подготовить Акт о загрузке системы с

приложением диаграммы фактической загрузки реактора.

5.8. Содержание кислорода в системе не должно превышать 0,5% об.

6. ОСОБЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ЗАГРУЗКЕ КАТАЛИЗАТОРА

6.1. При перевозке катализаторов и шаров соблюдать осторожность.

6.2. Открытие упаковки допускается только перед непосредственной загрузкой

катализатора, минимизируя время контакта катализатора с атмосферным воздухом.

6.3. При прекращении загрузки катализатора из-за дождя, люк реактора должен

быть закрыт, а в реактор должен подаваться сухой воздух либо азот.

6.4. Высота свободного падения катализатора и шаров должна быть не более 1

метра. Работнику в реакторе нужно работать с деревянного настила площадью не

менее 0,3 м2.

6.5. Загрузку катализатора производить равномерно, без ускорений.

6.6. Операторы внутри реактора должны строго соблюдать соответствующие

инструкции и правила безопасности и должны быть под наблюдением ответственных

лиц снаружи реактора.

6.7. Работу по загрузке производить только в присутствии группы технического

сервиса Поставщика катализатора.

6.8. В связи с тем, что подача квенча в реактор имеет решающее значение для

регулирования температуры слоя следует обратить особое внимание:

а) на правильность монтажа всех внутренних устройств.

б) на наличие и правильную установку патрубков термопар для контроля

температуры в слоях.

7

7. ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ УСТАНОВКИ ПРИ НОРМАЛЬНОМ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ РЕЖИМЕ

Качество сырья установки гидрокрекинга прямо влияет на условия работы

установки гидрокрекинга. Выход продуктов гидрокрекинга является одним из

важнейших факторов работы установки, обеспечивающих маржинальность.

7.1. Содержание азота

Повышенное содержание азота в сырье значительно, но небезвозвратно, снижает

активность катализатора гидрокрекинга. Температуру процесса будет необходимо

повышать, чтобы компенсировать потерю активности катализатора из-за отравления

азотом, что в итоге приводит к сокращению межрегенерационного пробега.

7.2. Содержание серы

Повышенное содержание серы в сырье снижает выход целевых продуктов

гидрокрекинга и приводит к повышению содержания серы в продукции. Если

содержание серы в сырье увеличивается выше среднего, то это вызовет снижение

срока службы системы и гидрогенизационной способности катализатора, а также

понизит температуру вспышки керосина и цетановое число дизельного топлива.

Также нежелательно и слишком низкое содержание серы, так как в условиях

высокой температуры и при высоком давлении в среде водорода это ведёт к

восстановлению сульфидов металлов, что безвозвратно снижает активность

катализатора.

7.3. Содержание асфальтенов

Коллоиды и асфальтены в сырье гидрокрекинга оказывают большое влияние на

реакционную способность катализатора гидрокрекинга. Эти высокомолекулярные

вещества быстро адсорбируются и медленно десорбируются, серьезно влияя на

диффузию молекул целевого сырья, снижая общую реакционную способность

катализатора. Необходимо внимательно контролировать качество сырья, чтобы

содержание асфальтенов было не более 600 ppm. Дополнительно необходимо

контролировать конец кипения сырья, коксуемость по Конрадсону и другие показатели

сырья, зависимые от содержания смолисто-асфальтеновых веществ.

8

8. ПОДГОТОВКА КАТАЛИТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ К ЭКСПЛУАТАЦИИ

8.1. Испытание каталитической системы на герметичность

После завершения работ по загрузке каталитической системы в реактор

необходимо выполнить испытание на герметичность, для чего необходимо:

- Уведомить диспетчерские службы координирующие потоки нефтепродуктов,

топливного газа, производство водорода, технического воздуха и азота, действующий

на предприятии автотранспорт, службы ответственные за обеспечение

электроэнергией;

- Убрать все посторонние предметы на месте испытаний;

- Подготовить перечень подлежащих проверке на пропуски фланцевых, муфтовых

и резьбовых соединений на установке, трубопроводов и аппаратов;

- Подготовить достаточное количество азота высокого давления;

- Подготовить средства обнаружения утечек;

- Продуть систему азотом «на проток» или кратной заменой набором давления до

3-5 атм для замещения воздуха азотом до содержания кислорода в системе не более

0,5% О2 подтверждённого лабораторными анализами;

- Провести опрессовку системы по заранее подготовленному перечню мест

проверки. Опрессовку проводить ступенчато на 1,5; 3,0; 3,8 МПа (25 % от расчётного

давления Р-01 и Р-02). Дальнейший подъём давления необходимо осуществлять только

после замещения азота на водород и прогрева стенок реактора до 650С во время

процедуры сушки.

- В случае обнаружения утечек - сбросить давление из системы, устранить утечку.

Провести опрессовку повторно;

- После успешной опрессовки составить Акт о проверке герметичности и

готовности системы за подписью любого ответственного за проведение работ от лица

Заказчика.

8.2. Сульфидирование катализатора

8.2.1. Цель сульфидирования

Активные металлы (W, Mo, Ni, Co) в составе всех катализаторов существуют в

форме оксидов. Оксиды металлов имеют низкую активность для процесса

гидроочистки и гидрокрекинга и приобретают высокую активность только после

перевода их в сульфидную форму. Именно превращение оксидов в сульфиды и

является

целью

сульфидирования

катализатора.

Обычно

используемый

сульфидирующий агент - это ДМДС или HAS-55.

9

8.2.2. Потребность в сульфидирующем агенте

Расчёт необходимого количества сульфидирующего агента необходимо выполнить

заранее, перед процедурой сульфидирования для своевременной его поставки,

размещения на площадке и подготовки схемы подачи сульфидирующего агента в

реакторную систему.

Активными металлическими компонентами катализатора, используемого в

установке, являются WO3, MoO3, NiO и CoO, которые в процессе сульфидирования

при определенных условиях подвергаются следующим основным химическим

реакциям:

MoO3 + 2 H2S + H2 = MoS2 + 3 H2O

3 NiO + 2 H2S + H2 = Ni3S2 + 3 H2O

WO3 + 2 H2S + H2 ＝ WS2 + 3 H2O

9 CoO + 8 H2S + H2 ＝ Co9S8＋9 H2O

В соответствии с вышеупомянутыми уравнениями химической реакции,

массового содержания серы в сульфидирующем агенте и содержанием активных

металлических компонентов в загруженном катализаторе рассчитывается

стехиометрическое количество агента для полного сульфидирования оксидов.

Наиболее часто используемым сульфидирующим агентом традиционно является

диметилдисульфид (ДМДС) ввиду максимального содержания серы (68%), что

позволяет снизить общий расход сульфидирующего агента на процедуру

сульфидирования. Следует отметить, что в последнее время в качестве

сульфидирующего агента также активно применяется HAS-55, с более низким

содержанием серы (55%). Предпочтительное его применение обусловлено более

низкой токсичностью, летучестью и отсутствием запаха. Также HAS-55 имеет более

низкую температуру разложения в отличие от остальных реагентов, что позволяет

начинать этап сульфидирования при 1600С, что облегчает процедуру.

Расчёт необходимого количества сульфидирующего агента:

Катализатор

Содержание оксидов

металлов, % масс.

RHG-02B01

RHG-03B01

RHG-04B04

RHG-280

RHG-204

RHT-660

NiO

1,2

1,9

1,9

8,0

8,5

22,0

MoO3

WO3

Масса катализатора к

поставке, кг

Расчётная масса серы,

кг

Содержание серы в

HAS-55, % масс.

Расчётное количество

RHC-140

24,0

0,5

0,7

0,7

3,0

3,0

4,5

6,0

1 507

1 708

1 004

10 848

9 141

▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒ - открыть

▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒ - открыть

15,3

26,7

15,7

717,4

635,0

18 141,7

25 162,1

55,0

55,0

55,0

55,0

55,0

55,0

55,0

28

49

29

1 304

1 155

32 985

45 749

10

HAS-55, кг

ИТОГО HAS-55, кг

81 298

C учетом требований Rezel количество HAS-55 для сульфидирования

каталитической системы составит 101 тонны (запас 25%).

Примечание: Запас сульфидирующего агента требуется для восполнения потерь

на растворение в объёме циркулирующего дизельного топлива, унос сероводорода с

ВСГ при продувках, на растворение Н2S в образующейся воде и другие

непредвиденные случаи.

8.2.3. Сушка катализатора и замена азота на водород

Свежий катализатор может содержать 1,5-3% масс. влаги. В процессе загрузки

возможно увеличение её содержания в результате поглощения катализатором влаги из

воздуха.

Также в системе может оставаться вода после проведения гидроиспытаний

оборудования и трубопроводов в ходе текущего или капитального ремонта. Для

сохранения целостности экструдатов катализатора и их активной поверхности

необходимо избавиться от накопленной влаги. Следует учитывать, что слишком

быстрый подъём температуры может вызвать резкое испарение воды внутри пор

катализатора, приводя к частичному или полному разрушению экструдатов.

Одновременно с этим, во избежание безвозвратного восстановления оксидов до

чистых металлов при сушке водородом, температура в реакторах во время всей

процедуры не должна превышать▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒ - открытьоС. В связи с этим, рекомендуем после

опрессовки системы азотом не менять азот на водород и проводить сушку катализатора

и системы в целом на азоте. Использование азота приоритетно в данной операции в

отличии от водорода по двум причинам:

➢ в текущих условиях азот является инертной средой и, в отличии от водорода, не

имеет химической активности при взаимодействии с оксидами активных металлов,

нанесённых на поверхность свежего катализатора;

➢ азот более тяжёлый газ и, в отличии от водорода, создаёт более высокий

массовый поток, который способствует быстрому выносу воды как с поверхности

катализатора, так и из реакторной системы в целом.

Для проведения процедуры сушки катализатора необходимо пустить компрессор,

наладить максимально возможную циркуляцию по системе. Воздушные холодильники

должны быть также включены в технологическую схему для лучшей конденсации

паров воды (допускается включение отдельных секций воздушных холодильников,

предназначенных для проведения данных операций, в связи с высоким риском выхода

11

из строя трубок в результате кислотной коррозии, во избежание повреждения

основных технологических позиций; после проведения сульфидирования

используемые секции холодильников выключаются, включаются основные).

Убедившись в нормальной работе компрессора, разжечь сырьевую печь и начать

подъём температуры на входе в реактор. Скорость подъёма температуры не должна

превышать 15 оС/час до 90 оС и не более 10 оС /час свыше 90 оС.

Процесс сушки рекомендуется проводить при температуре 140÷160оС,

контролируя объем выделения воды из дренажных точек системы каждый час,

поддерживая как можно более высокий расход циркуляционного газа. Объём

выделяемой воды необходимо контролировать и записывать в журнал.

Непосредственный контроль допускается вести как по сумме объёма дренируемой

воды из сепараторов высокого давления и нижних дренажных точек установки, так и

по уровнемерам сепараторов высокого давления с пересчётом на объём.

В стадии окончания сушки температура внутри слоёв катализатора не должна

быть ниже 150 0С в связи с чем, температуру на входе в реактор допускается

поднимать вплоть до 260 0С.

При снижении выделения воды (количество выделяемой воды должно быть не

более 30 литров в час) в течение не менее 4 часов подряд, сушку катализатора можно

считать завершенной.

После завершения сушки катализатора необходимо потушить сырьевую печь и

снизить температуру в системе до 150 0С (включая слои катализатора в реакторах) и,

не прекращая циркуляцию, произвести замену азота на водород путём сброса давления

азота до 0,05 МПа и последующей продувкой системы свежим водородом и

ступенчатого набора давления до 3,0 МПа и до 6,0 МПа с проверкой на герметичность

системы на каждом этапе набора давления.

Примечание: ограничение максимальной температуры внутри слоёв катализатора

на этапе замены азота на водород (при температуре, не превышающей 150 0С) является

критическим условием для предотвращения восстановления оксидов металлов в среде

водорода до металлической формы с возможной последующей потерей активности

каталитической системы.

Во время продувки необходимо контролировать концентрацию водорода

лабораторными анализами и поточными анализаторами (при их наличии). Считать

замену азота на водород полной по наличию концентрации водорода на выходе из

системы равной концентрации подаваемого свежего водорода. Концентрация водорода

в ЦВСГ должна быть не менее 85% объёмных.

12

8.2.4. Подготовка к сульфидированию

Учитывая, что процесс сульфидирования происходит с образованием большого

количества сероводорода, образующего с остатками воды в системе сероводородную

кислоту, имеется высокий риск ускоренной коррозии в нижних точках трубопроводов

и трубок холодильного оборудования. В целях непредвиденных пропусков системы

рекомендуется подготовить достаточное количество азота для обеспечения быстрой

продувки системы в случае аварийной ситуации. Обслуживающий персонал на всё

время проведения операции осернения должен иметь при себе личные противогазы,

обеспечивающие защиту от сероводорода.

Подготовить схему циркуляции дизельного топлива через отдельный

отглушенный резервуар (отглушение требуется для исключения попадания

осернённого продукта в другие резервуары). Циркуляцию сырья для осернения можно

обеспечить по пусковым линиям через сепараторы высокого или низкого давления,

через линию остатка гидрокрекинга или иным способом, предусмотренным

Технологическим Регламентом установки. В качестве смачивающей жидкости и

осерняющей среды следует использовать прямогонное дизельное топливо, которое

должно соответствовать следующим критериям:

НК – не ниже 1800С,

КК – не выше 3600С,

Содержание азота – не выше 100 ррm,

Содержание кремния – не выше 0,1 ррm,

Массовая доля полициклических углеводородов – не более 8%,

Плотность при 150С – не выше 860 кг/м3,

Бромное число – не выше 5,0 гр/100 гр Br2.

Количество прямогонного дизельного топлива в резервуаре должно быть

достаточным для заполнения каталитической системы и обеспечения стабильной

работы сырьевых насосов.

Перед проведением процедуры осернения требуется включить в работу и

проверить приборы КИПиА, регулирующие клапаны. Провести проверку систем

блокировки с составлением соответствующих актов. Также требуется обеспечить

работоспособность циркуляционного компрессора и подготовить достаточное

количество анализаторных трубок Дреггера на сероводород. Также необходимо

организовать своевременное проведение анализов в заводской лаборатории.

Затем следует проверить готовность системы циркуляции водорода и готовность

подачи квенчей. Также необходимо обеспечить бесперебойную подачу водорода на

установку, после чего проверить готовность схемы подачи воды в систему перед

13

воздушными холодильниками. Также следует подготовить к работе блок аминовой

очистки ВСГ от сероводорода в соответствии с технологическим регламентом

установки.

После продувки поднять давление в системе до рабочего. Во время подъёма

давления несколько раз убедиться в герметичности системы, проверив «зоны риска»,

обнаруженные при предыдущих опрессовках (каждые▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒ - открытьминут). Устранить

обнаруженные утечки при их наличии. Во избежание потерь сероводорода из системы

при сульфидировании перекрыть воздушные клапаны и проверить возможные точки

утечек на герметичность.

8.2.5. Смачивание и сульфидирование

Условия начала проведения процесса:

1) Давление в системе: рабочее (регламентное)

2) Чистота циркуляционного водорода: не менее 85% об.

3) Расход циркуляционного водорода на входе: максимальный

4) Температура на входе реакторного блока: 1600С

Для начала проведения процедуры подать в систему прямогонное дизельное

топливо расходом 30% от номинальной загрузки установки. Первоначально, при

подаче сырья на сухой катализатор происходит адсорбционное выделение тепла, что

вызывает температурную волну по слою катализатора. После прохождения

температурной волны необходимо увеличить расход циркуляционного пускового сырья

до 50% от номинальной (120 т/час) в целях промывки системы. Провести выдержку в

течение 2 часов, проводя отборы проб пускового сырья из сепаратора высокого

давления с визуальной оценкой на мутность и наличие воды.

При отсутствии визуально видимой мутности в стеклянной колбе и после

стабилизации температуры по всем слоям катализатора (необходимо контролировать

зонные термопары) начать подъём температуры до 180 0С на входе в реактор со

скоростью подъёма не выше 100С /час, одновременно запустить в работу насос подачи

сульфидирующего агента с минимально возможным расходом, контролируя

температуру в слоях катализатора. Постепенно увеличить расход сульфидирующего

агента до 1,5 м3/час. Через 4 часа начать анализировать проскок сероводорода в ЦВСГ

каждые 30 минут (точка отбора – сепаратор высокого давления либо приёмный

коллектор циркуляционного компрессора). До момента обнаружения сероводорода в

циркуляционном газе ни одна из температурных точек реакторов не должна превышать

180 0С. При превышении данной температуры следует немедленно снизить подачу

топливного газа на форсунки печей.

Концентрацию водорода в системе строго поддерживать максимально

возможной, своевременно подавая в систему свежий водород. Концентрацию

14

контролировать постоянно с применением поточного анализатора и раз в час – по

лабораторным анализам. В процессе сульфидирования необходимо минимизировать

количество сдувок ВСГ, производя их лишь в крайних случаях для удержания

концентрации водорода не менее 85 % об.

Для контроля за процессом сульфидирования необходимо вести электронный

журнал с занесением в него данных о температуре на входах/выходах реакторов,

концентрации H2, H2S, расходе сырья, водорода, количестве израсходованного

сульфидирующего агента и количестве дренируемой воды.

После того, как концентрация H2S в циркуляционном водороде достигнет 0,1 %

об., можно считать, что сероводород проник во все слои катализатора во всех

реакторах. После этого необходимо скорректировать дозировку сульфидирующего

агента в систему таким образом, чтобы концентрация H2S в ВСГ находилась в

пределах 0,1-0,5 % об., после чего, начать плавно поднимать температуру до 230 0С со

скоростью не выше 10 0С/час.

Необходимо контролировать перепад температур по всем слоям катализаторной

системы, так, чтобы температурный перепад в каждом слое был не выше 5 0С. При

этом перепад температур между входом и выходом каждого реактора не должен

превышать 10 0С.

В случае превышения перепада температур более 10 0С в любой момент

процедуры сульфидирования необходимо приостановить дальнейший подъем

температуры (снижать подачу агента не следует, ввиду возможного резкого снижения

концентрации H2S в ЦВСГ с последующим восстановлением оксидов металлов до

металлов с безвозвратной потерей активности катализатора). В случае

неконтролируемого роста перепада температуры в слое – подать квенч и увеличить

расход сульфидирующего агента, наблюдая за концентрацией H2S в ВСГ. Параллельно

начать вовлекать в сырье с расходом до 3 м3/час прямогонный ВГО, считая, что

условия замены сырья идентичны плановой процедуре, указанно в пункте 8.2.6.

данной Инструкции (кроме снижения температуры до 260 оС – замену производим при

текущей температуре). Только убедившись, что температура во всех точках измерений

стабилизировалась, можно приступать к дальнейшему нагреву.

При достижении 230 0С и при концентрации сероводорода в ЦВСГ 0,1-0,5 % об.

начинается основной этап сульфидирования катализатора. Необходимо выдержать

каталитическую систему при данных условиях в течении 8 часов.

После выдержки системы при 230 0С необходимо скорректировать дозировку

сульфидирующего агента для увеличения концентрации H2S в ВСГ до 0,5-1,0 % об. без

изменения температуры на входах реакторов.

В случае выявления причин ограничений увеличения подачи насосом

15

сульфидирующего агента, не следует поднимать температуру далее, поддерживать

достигнутую температуру до тех пор, пока концентрация сероводорода в системе

вновь не достигнет 1,0 % об., после чего приступить к дальнейшему подъёму

температуры.

По завершению предыдущего этапа выдержки при 230 0С с концентрацией H2S в

ЦВСГ 0,5-1,0 % об. приступить к подъёму температуры до 290 0С со скоростью не

выше 8 0С/час.

После достижения температуры 290 0С и стабилизации всех параметров с

соблюдением необходимой концентрации сероводорода в ВСГ произвести выдержку

системы в течение 4 часов.

После выдержки системы при 290 0С увеличить подачу сульфидирующего агента

таким образом, чтобы концентрация сероводорода составляла 1,0-1,5 % об.

При достижении необходимой концентрации сероводорода начать нагрев

каталитической системы до 320 0С со скоростью не выше 6 0С/час с концентрацией

H2S в ЦВСГ не ниже 1,0 % об.

После достижения температуры 320 0С и стабилизации всех параметров с

соблюдением необходимой концентрации сероводорода в ВСГ, произвести выдержку

системы в течение 4 часов.

По окончании стадии выдержки при 320 0С сульфидирование катализатора можно

считать завершённым.

Количество поданного сульфидирующего агента по окончании процедуры

должно быть не менее расчётного количества.

16

Расчётный график проведения сульфидирования представлен ниже:

Операции

Температура,

гр.С

320

315

подъём температуры

до 320 гр. С

Выдержка 4 часа

310

305

300

295

290

285

280

275

270

подъём температуры

до 290 гр.С

выдержка 4 часа

265

260

255

250

245

240

235

230

подъём температуры

до 230 гр.С,

выдержка 8 часов при

концентрации

сероводорода 0,1-0,5%

об.

Увеличение подачи

сульфагента до

концентрации

сероводорода до 0,51,0 % об.

225

220

215

210

205

200

195

190

185

подача сульфагента,

подъём температуры

до 180 гр.С

ожидаемый проскок

сероводорода не

менее 0.1% об.

180

смачивание

160

175

170

165

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

Время, часов

Важные аспекты при проведении сульфидирования

➢ После появления проскока H2S необходимо начать измерять концентрацию

сероводорода в ЦВСГ каждые 30 минут с фиксацией замеров в электронном

журнале;

➢ Концентрацию водорода в ЦВСГ необходимо контролировать постоянно с

помощью поточного анализатора и раз в час по лабораторным анализам;

➢ Подачу сульфидирующего агента необходимо начинать с минимально

возможного расхода, очень плавно увеличивая подачу в процессе

сульфидирования в соответствии с настоящей инструкцией. Примечание:

реакции осернения оксидов металлов идут с высоким выделением тепла, что

может вызвать внезапное отклонение температуры или её резкий рост в слое

реактора;

➢ В случае превышения перепада температур более 10 0С по реактору в любой

момент процедуры сульфидирования необходимо приостановить дальнейший

подъем температуры (снижать подачу агента не следует, ввиду возможного

резкого снижения концентрации H2S в ЦВСГ с последующим восстановлением

оксидов металлов до металлов с безвозвратной потерей активности

17

катализатора). В случае неконтролируемого роста перепада температуры в слое –

подать квенч, контролировать расход сульфидирующего агента, наблюдая за

концентрацией H2S в ВСГ. Параллельно начать вовлекать в сырье с расходом до

3 м3/час прямогонный ВГО, считая, что условия замены сырья идентичны

плановой процедуре, указанно в пункте 8.2.6. данной Инструкции (кроме

снижения температуры до 260 оС – замену производим при текущей

температуре). Только убедившись, что температура во всех точках измерений

стабилизировалась, можно приступать к дальнейшему нагреву.

➢ На всех стадиях сульфидирования катализатора необходимо поддерживать

концентрацию водорода в ЦВСГ максимально возможной, но не ниже 85% об.

для обеспечения полного разложения сульфидирующего агента на H2S и УВГ. В

случае, если невозможно достижение требуемой концентрации водорода в ЦВСГ

(по различным причинам) требуется немедленно остановить подъём

температуры на достигнутой точке и начинать последующий разогрев системы

только после достижения требуемой для каждой стадии сульфидирования

концентрации сероводорода;

➢ Не использовать подачу свежего водорода в реактор для резкого охлаждения

слоёв катализатора во избежание безвозвратного восстановления металлов;

➢ В процессе процесса сульфидирования (выше 230 оС) нельзя одновременно

повышать температуру и увеличивать количество подачи сульфидирующего

агента во избежание неконтролируемого увеличения температуры в слое

катализатора из-за высокого экзотермического эффекта химических реакций.

8.2.6. Плановая замена сырья

По окончании заключительной стадии сульфидирования температура сырья

на входе в реакторы составляет 320 0С и температура на выходах также стабильна.

Подача сульфидирующего агента продолжается в целях поддержания

концентрации сероводорода в ЦВСГ не ниже 0,5% об. Каталитическая система

обладает повышенной активностью, в связи с чем, перед заменой пускового сырья

на ВГО, требуется снизить температуру в слоях катализатора до 260 0С. Скорость

снижения температуры не должна превышать 10 0С/час. Снижение избыточной

активности свежего катализатора происходит естественным образом за счёт

содержащегося в ВГО азота.

Качество ВГО должно соответствовать следующим показателям:

КК – не выше 5500С,

Содержание азота – не выше 0,32 % масс.,

Плотность при 200С – не выше 910 кг/м3,

18

Содержание Ni – не выше 1,0 ppm,

Содержание V – не выше 1,0 ppm,

Содержание Na – не выше 0,2 ppm,

Содержание Fe – не выше 1,0 ppm,

Коксуемость по Конрадсону – не выше 0,35 % масс.,

Содержание асфальтенов – не выше 600 ppm масс.

Плановая замена пускового ДТ на прямогонный ВГО производится следующим

образом:

➢ Начать замещение пускового ДТ на прямогонный ВГО при температуре 2600С с

расходом 30% об. от общей подачи сырья в систему, начать подъём температуры так,

чтобы температурный профиль слоёв катализатора гидрокрекинга не превышал 2-3 0С,

одновременно с этим снизить подачу сульфидирующего агента таким образом, чтобы

концентрация сероводорода составляла примерно 0,5% об. Если концентрация

сероводорода в ЦВСГ превышает 0,5 % об., следует снизить подачу сульфидирующего

агента.

➢ В течении 3 часов с начала подачи ВГО и стабилизации температурного

профиля реакторов, постепенно увеличить вовлечение ВГО до 60 % об. от общей

подачи сырья в систему. Температурный профиль слоёв катализатора гидрокрекинга

также не должен превышать 30С. При стабильном температурном профиле реакторов

выдержать не менее 3 часов. Полностью прекратить подачу сульфидирующего агента

(концентрация сероводорода в ЦВСГ должна быть не ниже 0,1% об.).

➢ Перекрыть подачу прямогонного ДТ и полностью перейти на вакуумный

газойль с загрузкой по сырью 50% от проектной. Подъем загрузки осуществить только

после вывода установки на нормальный режим. При концентрации сероводорода в

ЦВСГ свыше 1% об. необходимо включить в работу блок аминовой очистки (либо

после полного выхода установки на режим).

➢ Включить подачу квенчей в автоматический режим. Температуру на входе в

реакторы можно постепенно увеличивать не выше 10 0С/час для выхода на

необходимые параметры и качество получаемых продуктов согласно исходного ТЗ.

➢ Подачу воды для промывки воздушных холодильников можно начать по

истечении двух часов после полного перехода работы установки на ВГО.

➢ Через 48 часов после начала работы на 100% прямогонном ВГО разрешается

вовлечение в сырье тяжелых компонентов в соответствии с качеством смесевого сырья

согласно исходного ТЗ.

19

8.2.7. Возможные аварийные ситуации в процессе сульфидирования

8.2.7.1. Прекращение подачи свежего водорода вовремя сульфидирования

Во время сульфидирования количество свежего водорода, необходимое для

реакций восстановления с образованием сероводорода, потребление водорода в

системе минимально, поэтому не требуется добавлять в систему избыточный свежий

водород. Если время прерывания подачи водорода в процессе сульфидирования

незначительное, нагрев может приостановиться, если время слишком длинное,

температуру в системе необходимо снизить для предотвращения восстановления

катализатора, и максимально замедлить потерю давления. После восстановления

подачи водорода на установку процесс сульфидирования осуществляется по

стандартной схеме.

8.2.7.2. Остановка компрессора циркулирующего водорода во время

проведения сульфидирования

Циркулирующий водород отводит тепло реакции, выделяющееся во время

реакции сульфидирования. При остановке циркуляционного компрессора во время

проведения сульфидирования может возникнуть локальный перегрев и спекание

катализатора. Если произошла остановка компрессора требуется немедленно

остановить подачу сульфидирующего агента.

После перезапуска компрессора циркулирующего водорода необходимо следить за

температурой слоя катализатора и, при необходимости, использовать водород для

регулировки температуры. После стабилизации температуры слоя нужно снова подать

сульфидирующий агент для продолжения операции сульфидирования. Нельзя подавать

агент до стабилизации температуры в слое реактора, иначе распределение

температуры в слое будет нестабильным. После подачи сульфидирующего агента

температура снова поднимается до того уровня, при котором компрессор был

отключен, и этап сульфидирования продолжается.

8.2.7.3. Быстрый рост температуры реактора при сульфидировании

При сульфидировании температура слоя реактора в любой точке не должна

превышать 400 оС (предельная температура), а перепад температуры в слое не должен

превышать 5оС. Отклонение температуры или её резкий рост в слое реактора,

происходит, как правило, из-за слишком высокой подачи сульфидирующего агента.

При обнаружении значительных отклонений температуры, следует немедленно

прекратить его подачу и использовать водород для контроля нагрева. Температуру на

входе реактора необходимо снизить до 200 оС.

20

8.2.7.4. Прерывание подачи сульфидирующего агента

Прерывание подачи сульфидирующего агента может привести к недостатку

сероводорода, что вызовет восстановление оксидов металлов катализатора и

безвозвратную потерю активности.

Если подача сульфидирующего агента прерывается надолго, то необходимо

снизить температуру на входе в реактор ниже 160оС.

Если концентрация сероводорода в циркуляционном водороде превышает 0,5% об.,

следует прекратить нагрев и дождаться восстановления подачи сульфидирующего

агента.

Если концентрация сероводорода в циркуляционном водороде снижается ниже

0,5% об., необходимо снизить температуру ниже 230 оС и ожидать восстановления

подачи сульфидирующего агента. После восстановления подачи агента температура

снова поднимается до того уровня, при котором его подача была прервана, этап

сульфидирования продолжается по стандартной схеме.

8.2.7.5. Отказ сырьевого насоса

Если при сульфидировании выходит из строя сырьевой насос, необходимость

остановки или продолжения сульфидирования зависит от специфики конкретных

ситуаций. Пока температура слоя катализатора может регулироваться, и циркуляция

водорода может поддерживаться на приблизительно постоянном уровне в ожидании

устранения неисправности насоса, останавливать сульфидирование не требуется. В

противном случае следует охладить слой катализатора в реакторе до температуры

ниже 160 оС и поддерживать постоянной циркуляцию до тех пор, пока подача сырья не

будет восстановлена. Затем температура в реакторе поднимается и этап

сульфидирования продолжается по стандартной схеме.

8.2.7.6 Другие неисправности

Помимо механических неисправностей, в процессе сульфидирования

катализатора могут возникать и другие эксплуатационные неисправности. Просим

руководствоваться ПЛАС установки для принятия верных действий при любой

внештатной ситуации.

8.2.8. Нормальный останов

При нормальном останове установки необходимо сначала снизить температуру

слоя катализатора в реакторе до 200 °C (скорость охлаждения не более 30 °C /час), а

затем постепенно снизить расход свежего сырья до 50 % от номинального значения.

При этом, когда температура каждого слоя в реакторе будет ниже рабочей температуры

21

более чем на 45 °C, подачу свежего сырья постепенно прекращают.

Если катализатор планируется к дальнейшему использованию, то после

прекращения подачи сырья нужно снижать температуру в реакторе со скоростью

25 °C/час. После того, как температура слоя в реакторе упадет ниже 80 °C, циркуляцию

водорода прекращают, а затем, при необходимости, постепенно сбрасывают давление

до 0,5 МПа и оставляют систему под давлением до начала следующего пуска.

При остановке на регенерацию или выгрузку катализатора поддерживают рабочее

давление в системе после остановки подачи сырья и увеличивают температуру на

входе реактора до 400 °C, затем систему продувают с максимальной циркуляцией

водорода в течение 24 часов. Затем при максимальной скорости потока

циркулирующего водорода реактор охлаждают до температуры ниже 60 °C со

скоростью 25 °C/час, циркуляцию водорода прекращают и давление постепенно

сбрасывают. После этого систему продувают и заполняют азотом до тех пор, пока

концентрация водорода и паров углеводородов в газе системы не станет ниже 1,0% об.

Чистота азота для продувки должна быть более 99,5 % об., содержание кислорода

должно быть менее 0,5 % об.

После охлаждения реактора ниже 60 °C нужно приступить к выгрузке

катализатора, выгруженный катализатор засыпается в металлические бочки с

добавлением соответствующего количества сухого льда для дезактивации пирофорных

соединений.

8.2.9. Аварийный останов

Наиболее частые причины аварийного останова установки:

Остановка циркуляционного компрессора: Реакционная система теряет

способность переносить тепло реакции в слоях катализатора. Необходим аварийный

сброс давления, чтобы препятствовать продолжению реакции водорода с сырьём в

реакторе при высоких температурах с выделением тепла.

Высокая температура слоя катализатора: если температура реакции в любой точке

превышает нормальное значение на▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒▒ - открыть°C или фактическая температура превышает

расчетную рабочую температуру стенок реактора, следует немедленно остановить

установку с аварийным сбросом давления и дренированием продуктов из системы.

Утечки, пожар и другие аварии: при аварийном сбросе давление должно

сбрасываться полностью (ниже 0,05 МПа), после чего реактор полностью

освобождается от жидких нефтепродуктов в дренажную систему.

22

8.2.10. Работа на режиме

После того, как процесс сульфидирования катализатора будет завершен, чтобы

обеспечить долгосрочное использование катализатора, следует обратить внимание на

следующие моменты.

1) Усилить мониторинг качества всех компонентов сырья, подаваемых после

замены пускового сырья, сосредоточиться на мониторинге таких показателей, как

тяжелые металлы, асфальтены, кокс и т. д.

2) Грамотно вести технологический режим установки, поддерживая комфортные

условия эксплуатации и обеспечивая требуемые показатели продукции, а также

регулируя степень конверсии, чтобы обеспечить максимальную маржинальность

установки ГК.

3) Если параметры работы каталитической системы или качество продукции

значительно изменяются за короткий промежуток времени, то требуется

незамедлительно оповестить Rezel для определения причины такой работы, в

чрезвычайной ситуации необходимо остановить установку и пассивировать

катализатор.

4) Вести постоянный мониторинг работы технологического оборудования

установки, стараться избегать внеплановых остановов и обеспечивать оптимальную

работу установки.

23

Приложение №5- Подключение оборудования Исполнителя.pdf

Приложение №5

Приложение №6 - Сертификат на HAS-55.pdf

Приложение №6

Приложение №7 - Руководство по эксплуатации HAS-55.pdf

Сульфидирующий агент HAS-55

Руководство по эксплуатации

I. Общие сведения

Сульфидирующий агент HAS-55 обладает такими характеристиками, как

отсутствие запаха, низкая начальная температура разложения (150 ℃) и др. Он

широко используется в нефтеперерабатывающей, химической и углехимической

промышленности.

Мокрый

процесс

добавления

серы

в

процессе

сульфидирования показывает технические преимущества большей безопасности

и

защиты

окружающей

среды.

По

сравнению

с

традиционным

сульфидирующим агентом (ДМДС) он имеет большие преимущества с точки

зрения безопасности, отсутствия запаха, условий транспортировки и хранения, а

также является безопасным и экологически чистым сульфидирующим агентом.

Это

руководство

предоставляет

пользователю

только

основные

меры

предосторожности при использовании сульфидирующего агента HAS-55.

Пользователь должен подготовить специальное руководство по процедуре

сульфидированию в соответствии требованиями поставщика катализаторной

продукции.

II. Основные физические показатели

Наименование и марка: Сульфидирующий агент HAS-55

Химический состав: дибутил полисульфид

Физические свойства сульфидирующего агента HAS-55

Показатель

Значение

Содержание серы, %

52～56

Содержание хлора, мг/кг

≯1.0

Температура

начала

разложения, °С

Плотность, г/см3

Температура

Показатель

Температура

застывания，℃

Кажущаяся вязкость ，

mpa.s

150

Внешний вид

1.05～1.15

Запах

вспышки ≮100

Зола,%

Значение

＜-20

5～20

Темно-янтарный

Крайне

запах

＜0.03

слабый

(открытая), °С

III. Основное применение сульфидирующего агента HAS-55

Сульфидирующий

катализаторов

агент

HAS-55

гидропроцессов

углехимической

в

промышленности,

используется

для

сульфидирования

нефтеперерабатывающей,

тонкой

химии

и

химической,

других

отраслях

промышленности. Он имеет такие характеристики, как высокая температура

воспламенения, низкая температура разложения, крайне слабый запах, хорошие

показатели

по

промышленной

транспортировка

и

т.

д.

безопасности,

Он

безопаснее,

чище

удобная

и

загрузка

эффективнее

и

при

сульфидировании.

IV. Сравнение эффективности с традиционным сульфидирующим агентом

(DMDS)

Наименование

диметилдисульфид

продукта

По сравнению

Компонентный

состав

и

экологически

чистый сульфидирующий агент

（DMDS）

（ HAS-55）

Диметилдисульфид

Ди-трет-бутилполисульфид

Он

относится

к

контролируемым

химическим

безопасность

Безопасный

ключевым Он не относится к продуктам в

опасным национальном каталоге опасных

веществам

Национальном

в химических веществ.

каталоге Температура

опасных химических веществ. 100

Температура

составляет

℃,

вспышки

негорючая

выше

и

вспышки взрывоопасная жидкость, риски

16

°

C, безопасной

эксплуатации

легковоспламеняющийся

взрывоопасный,

безопасной

и минимальны

риски

эксплуатации

высокие.

Летучий,

неприятный

запах.

большой

вред

Наносится

экологичность

окружающей

среде

и

персоналу.

Не испаряется, без неприятного

запаха. Условия эксплуатации

хорошие.

Основной диапазон

температур

190~210℃

150~230℃

разложения

Метан, который появляется в Бутан, который появляется в

Продукты

газовой фазе в реакционной виде

разложения

системе

Влияние

циркулирующего

вовремя

сульфидирования

в

реакционной системе.

снижается, и его необходимо систему свежим водородом, что

периодически

пополнять значительно

свежим водородом.

снижает

потребление водорода.

Многие

Чрезмерное

содержание серы в

топливном

фазы

Чистота водорода в системе Нет необходимости пополнять

концентрации

водорода

жидкой

газе

вовремя

сульфидирования

нефтеперерабатывающие

заводы используют ДМДС, что Чрезмерное содержание серы в

приводит

к

чрезмерному топливном газе отсутствует.

содержанию серы в топливном

газе

Повышение

температуры

слоя 5～20℃

2～5℃

сульфидирования

Комплексное

Нормальная величина

Снижение

в

годовом

энергопотребление

исчислении

сульфидирования

Общее

соотношение цены Низкое

Высокое

и качества

V. Меры предосторожности, упаковка, правила обращения и хранения

Упаковка: Упаковывается в пластиковые бочки по 1000 кг или пластиковые

бочки по 200 л, бочки оснащены защитной иеталлической рамой.

Эксплуатация и утилизация: Сульфидирующий агент HAS-55 обладает

хорошими показателями безопасности. Насос может использоваться для

перекачки сульфидирующего агента HAS-55 из упаковочной бочки в емкость

для хранения на установке. Операторы должны быть специально обучены с

обращением с данным реагентом. Операторы должны носить СИЗ и работать в

условиях безопасной и вентилируемой среды. Осветительные приборы, системы

вентиляции

и

оборудование

должны

быть

взрывозащищенными.

При

обращении с ним следует соблюдать осторожность, чтобы не повредить

упаковку и тару.

Хранение: Сульфидирующий агент HAS-55 следует хранить в прохладном

вентилируемом складском помещении. Герметизация азотом требуется для

хранении реагента в емкости, при этом гидроизоляция не требуется. Избегайте

попадания прямых солнечных лучей, огня и источников тепла. Его следует

хранить отдельно от окислителей, восстановителей, кислот и щелочей, также их

нельзя смешивать.

VI. Меры предосторожности при использовании сульфидирующего агента

HAS-55

1. Перед сульфидированием катализатора необходимо проверить и рассчитать

теоретическое количество подаваемого сульфидирующего агента с участием

производителя

катализаторной

системы

и

соответственно

рассчитать

фактическую объем его вовлечения.

2. Заказчик должен действовать в соответствии с планом сульфидирования,

предоставленного производителем катализатора.

3. Механизм разложения сульфидирующего агента HAS-55 аналогичен

механизму разложения других традиционных сульфидирующих агентов. Он

разлагается с образованием H2S. H2S реагирует с окисленным металлом в

катализаторе гидрирования, а затем превращает его в сульфированный металл..

4. Начальная температура разложения сульфидирующего агента HAS-55

составляет 150 ℃, что на 40 ℃ ниже, чем у традиционного сульфидирующего

агента. Когда температура слоя катализатора в реакторе достигает 150 ℃, можно

начинать подачу сульфидирующего агента HAS-55.

5. На начальном этапе сульфидирования сульфидирующий агент HAS-55

следует подавать на малых расходах и равномерно. Во время процесса

сульфидирования количество добавляемого сульфидирующего агента следует

регулировать

в

соответствии

с

изменением

концентрации

H2S

в

циркулирующем водороде. Запрещено подавать большое количество реагента за

один

раз.

Его

следует

подавать

в

соответствии

с

инструкцией

по

сульфидированию.

6. Во всем процессе сульфирования необходимо обеспечить достаточную

циркуляцию водорода и чистоту водорода ≮80%.

7. В процессе сульфирования образуется вода. Заказчик каждый час

регистрирует данные показатели в журнале.

8. Суммируйте общее количество сульфидирующего агента, рассчитайте и

сравните теоретическое расчетное количество и оцените, соответствует ли оно

требуемой степени сульфирования.

9. Запрещается подавать сульфидирующий агент HAS-55 без пускового

циркуляционного сырья, не допускается подавать сульфидирующий агент в

циркулирующий H2, также не допускается подавать сульфидирующий агент

непосредственно внутрь реакторного оборудования.

10. HAS-55 нельзя использовать для сульфурирования катализаторов из

драгоценных металлов (таких как Pt, Pd, Rh, Ru и т.д.).

VII. Меры по устранению последствий аварийной утечки

Небольшая степень утечки: собрать активированным углем или другим

инертным материалом. Реагент также можно ликвидировать эмульсией из

негорючего диспергатора, которую разбавляют и подают в систему сточных вод.

Большая степень утечки: выкопайте ямы для локализации. Перегрузите его в

автоцистерну и утилизируйте.

Экстренные меры: оперативно эвакуировать персонал из зоны утечки в

безопасную зону, изолировать и ограничить доступ.

VIII. Меры оказания первой помощи

Контакт с кожей и глазами: снять загрязненную одежду и промыть проточной

водой. При плохом самочувствии обратиться за медицинской помощью.

Вдыхание: обеспечить дыхание пострадавшего свежим воздухом. Если дыхание

затруднено, надеть кислородную маску и обратиться за медицинской помощью.

Проглатывание: выпить достаточное количество теплой воды, чтобы вызвать

рвоту. Следом обратиться за медицинской помощью.

IX. Противопожарные меры

Опасные характеристики: воспламеняется при наличии открытого огня и

высокой температуры.

Опасные продукты горения: окись углерода, оксиды серы.

Способ тушения: тушение пеной, сухим порошком, углекислым газом и песком.

Противопожарные меры и меры предосторожности:

Пожарные должны носить противогазы и комбинезоны для тушения пожара. По

возможности переместите контейнеры с реагентом из зоны пожара на открытое

место. Охлаждайте контейнеры, распыляя воду до тех пор, пока огонь не

погаснет.

X. утилизация

Способ утилизации: перед утилизацией ознакомьтесь с соответствующими

способами утилизации. Для эффективного способа утилизации рекомендуется

использовать сжигание, оксиды серы, выбрасываемые из мусоросжигательной

установки, удаляются скрубберами.